在饮料包装生产线上，朝日啤酒标签定位的细微改进案例，成为可视化改善的经典范本。通过两个定位标记点的创新设计，远发国际专家团队成功破解了长期困扰企业的标签错位难题。
| 改善阶段 | 解决方案 | 实施效果 |
|---|---|---|
| 初期提案 | 双面印刷技术 | 成本过高否决 |
| 二次改进 | 异形标签设计 | 影响品牌形象 |
| 最终方案 | 可视化标记点 | 成功实施推广 |
生产现场最初提出的双面印刷方案，虽能彻底解决方向识别问题，但经成本核算发现：每千瓶增加3.2%的耗材成本，相较每年仅发生数次的贴标失误，经济性明显不足。
改善团队深入观察发现，操作人员需反复调整观察角度确认标签方向，这种易产生视觉误差的工作方式，成为错误发生的根本诱因。
通过重新设计作业流程，将方向确认动作简化为视觉标记识别，使操作人员无需改变身体姿态即可完成准确判断。这种改良使错误发生率从每月2.3次降至全年零失误。
在初步改善取得成效后，远发国际指导企业建立持续改进机制：
"微小改善的持续积累，往往能产生远超预期的整体效益。"
远发国际构建的制造业人才培育系统，涵盖：
通过理论教学与实战演练相结合的模式，帮助企业建立自主改善能力，详情可咨询远发国际专业团队。
